La stampa FDM è eccezionale nella sua semplicità e nel rapporto qualità-costo delle stampe! Ma esistono diversi limiti che la tecnologia deve ancora superare, uno tra questi è sicuramente il grado estetico del modello stampato.
Infatti il processo di stampa FDM, che lavora per layer, produce una superficie esterna di stampa stratificata e spesso irregolare visibile a occhio nudo. Certo il problema può essere gestito con layer più sottili, ma non è possibile avere una superficie completamente liscia senza qualche lavoretto post-stampa!
Altro fattore chiave è la rimozione dei supporti di stampa, per quanto ben settati, avranno sempre un effetto negativo sulla superficie della nostra stampa.
Perciò se il tuo obiettivo nella stampa 3D è produrre oggetti simili a quelli che si trovano in commercio senza altro lavoro ti consiglio di dare un occhiata ad altre tipologie di stampanti, come quelle SLA o SLS.
Il primo step che dobbiamo considerare è la rimozione dei supporti di stampa (se presenti).
I supporti sono utilissimi per stampare volumi a sbalzo altrimenti impossibili, ma di contro lasciano delle imperfezioni sulla superficie supportata.
Si consiglia sempre di utilizzare meno supporti possibili, orientando la stampa nella maniera più efficiente, settarli in maniera adeguata, cercando di mantenerli staccati il più possibile dalla superficie da supportare. Se necessario dividere il modello in più parti e stamparle separatamente con orientamento efficiente.
Se possiedi una stampante con doppio estrusore come per esempio la Ultimaker 3, oppure una con un sistema che gestisce più filamenti nello stesso estrusore come la prusa MK2 MMU, la soluzione più professionale è sicuramente utilizzare dei materiali solubili come supporti, tipo il PVA (solubile in acqua tipida) se stampi PLA o l’HIPS (solubile in una soluzione 1:1 di limonene e alcol isopropilico) se stampi ABS.
Se non disponi una stampante con dobbio estrusore allora dovrai ricorrere alla carta vetrata e tanto olio di gomito.
Per avere un risultato ottimale procedi gradualmente con i seguenti step:
grana tra 100-200 per la sgrossatura
grana 220-400-600 per la levigatura diciamo “di mezzo”
grana 1000-2000 per la levigatura finale
grana 5000 per la lucidatura
I materiali con bassa temperatura di fusione (come il PLA) devono essere carteggiati con maggiore attenzione, la frizione produce calore e rischia di fondere la superficie del tuo pezzo, in questo caso è consigliabile bagnarlo frequentemente con acqua fredda.
Una volta finito con la carteggiatura, bisogna lavare bene il pezzo per togliere ogni residuo di polvere.
E’ possibile scaldare la superficie del tuo pezzo con un Phon per capelli, in modo da livellare ulteriormente le piccole imperfezioni e “rilassare” le tensioni interne al pezzo e renderlo più compatto.
Un’altra tecnica è verniciare con il primer che è una speciale vernice, acquistabile anche in bomboletta che funge spesso da fondo e prepara la superficie del materiale per una successiva verniciatura. Nel nostro caso è molto utile per livellare anche le imperfezioni derivanti dai nostri layer, infatti il primer ha proprietà riempitiva ed è molto semplice da carteggiare.
Una volta asciutto verifica il risultato e se necessario dai una carteggiata con un po’ di carta 600.
Un’alternativa davvero interessante al Primer sono le resine epossidiche, queste resine sono bi-componenti. XTC-3D è degna di essere provata.
Una applicazione e sufficiente per avere un ottima finitura superficiale, ma se la finitura definitiva di consiglio di fare 2 applicazioni e lucidare il tutto con carta da 1000 e 5000.
Un’altra tecnica è il Polishing compound, che non è altro che la nostra pasta abrasiva. Una volta carteggiata e lavata la stampa puoi applicare un po’ di pasta abrasiva per creare una superficie perfettamente liscia con effetto riflettente. Per applicarla è consigliabile una spugnetta da carrozziere o un fazzoletto in velluto, intingilo nella pasta e con movimenti circolari percorri la superficie del pezzo.
Efficace è anche la tecnica della levigatura chimica, infacci ci sono sostanze che applicati sull’ABS (l’acetone) o sul PLA (tetraidofuriano) e garantiscono una superficie omogenea e con finitura a specchio.
Il procedimento consiste nel posizionare il pezzo da trattare in una scatola chiusa ermeticamente, all’interno della scatola è necessario versare dell’acetone. Chiudendo la scatola in circa 60 minuti i vapori generati dall’acetone genereranno delle microfusioni sulla superficie del pezzo, i layer si livelleranno e la superficie si presenterà liscia.
L’acetone agisce in modo molto aggressivo sugli spigoli e i dettagli quindi non è consigliabile usare questa tecnica su stampe molto dettagliate.
Ultima ma non per importanza c’è la Galvanoplastica, chiamata anche elettroplaccatura permette a un materiale plastico reso conduttore tramite una vernice alla grafite di attirare a se un materiale metallico. Il risultato finale del procedimento sarà un materiale plastico coperto di un sottile strato del metallo scelto (rame, nickel, argento, oro ecc.).
La cosa interessante è che non apporta solo un miglioramento estetico, ma anche un lieve aumento delle caratteristiche meccaniche.
Fonte: binarioprint.it
